不銹鋼工藝體系加工的工藝
發(fā)布時間:2019-4-19 15:02:12 瀏覽次數(shù):
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針對墊片在不銹鋼加工過程中產(chǎn)生的種種技術(shù)問題,根據(jù)多年積累的實踐經(jīng)驗,結(jié)合機械加工工藝學、金屬材料熱處理學以及材料力學等專業(yè)技術(shù),開發(fā)出一種適合高精度奧氏體不銹鋼墊片加工的工藝。該不銹鋼工藝體系的整體構(gòu)思如下。
2)矯正。零件在備料工序后,安排一道矯正工序。對下料后的鋼板坯料逐件采用平板機進行平整,要求經(jīng)過矯正后,鋼板坯料的整體平面度偏差小于1.5 mm。
3)外力固定。將經(jīng)過機械矯正后的鋼板坯料,以5塊為一組,相互疊加放置在專用組合工裝內(nèi),通過工裝周邊12只M36×220六角螺栓的連接固定,將5塊墊片與上下工裝模板牢牢壓緊、壓平。壓緊螺栓時需注意對稱施力,確保工件在各個方向上盡量受力均勻,相互間緊貼無間隙。
4)高溫去應(yīng)力熱處理。采用石棉隔套保護聯(lián)接螺栓光桿部分,工裝螺母旋合端用耐火泥封蓋后,將工裝聯(lián)合體置于箱式熱處理爐中,進行870℃/2 h的高溫去應(yīng)力熱處理,熱處理工藝見圖。
5)板面精整。對經(jīng)過高溫去應(yīng)力熱處理后的墊片再次進行逐件的平面度檢查,對于板面平整度誤差超過1 mm的零件,需再次進行板面平整,直至滿足要求為止。
6)制備定位工藝孔。對板面平整度達到預(yù)定質(zhì)量控制狀態(tài)的零件,安排一道外型尺寸的精加工工序,以修整零件在平整和熱處理兩道不銹鋼加工工序上所產(chǎn)生的微量尺寸跑偏。而后,按照零件設(shè)計圖采用工裝模板加工49-M8螺紋底孔,并按要求制備好螺紋。
7)粗磨。通過墊片平面上49-M8螺紋孔,采用內(nèi)六角螺栓(M8×20)將墊片牢牢壓在工裝定位板二上,通過工裝定位板二實現(xiàn)墊片在M7150/NB型平面矩臺磨床工作臺上的裝夾定位。然后以較小的切削進給量磨完工件平面(切削進給量一般選擇0.02 mm左右,以工件表面不出現(xiàn)色差為宜),待該磨削面全部顯現(xiàn)后,將工件移出磨床工作臺,拆分墊片與工裝板二,翻轉(zhuǎn)墊片后再將墊片與工裝定位板固定,繼續(xù)磨削另一面,直至該平面全部磨出為止。如此反復(fù)交替進行磨削,保證墊片的有效厚度在8.8~8.9 mm之間。但有一點值得注意:需選用36或46號粒度的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪進行磨削(有條件可配用極壓乳化液作為磨削液),以確保磨削面的表面切削質(zhì)量。
8)低溫時效熱處理。對完成粗磨工序后的墊片,按照前道熱處理的工序準備程序,再次以5塊一組,通過組合工裝進行壓緊、固定聯(lián)接后,在箱式或井式熱處理爐中,進行一次300℃、4~5 h的低溫時效熱處理,以進一步消除原材料中的各種殘余應(yīng)力,達到穩(wěn)定和提高墊片平面度偏差的目的,熱處理工藝見圖2。
9)半精磨、精磨。將墊片再次按照粗磨工序安裝程序與工裝定位板裝配定位后,在同一臺M7150/NB型平面矩臺磨床上,采用60號粒度的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪,以較小的切削進給量,正、反兩面交替實施工件的半精磨、精磨,并定期加以測量,確保工件8.4+(0.05~0.15)mm的厚度尺寸。
10)成形孔加工。對完成精磨工序后的墊片平面上的28-M8工藝螺紋孔,進行擴孔、锪孔處理,完成28-φ8.7H13成形孔的加工。
11)外觀處理。對不銹鋼講過的外觀質(zhì)量進行必要的修整處理。
12)綜合檢驗。對墊片實施逐件、質(zhì)量檢測。
1)備料。采用水切割的不銹鋼加工工藝方法解決零件在前期選用剪切或數(shù)控切割備料所帶來的應(yīng)力集中問題,對于合理分布材料在軋制時的殘余內(nèi)應(yīng)力,獲得較為穩(wěn)定的備料尺寸是極為有效的(考慮到零件的8.4+(0.05~0.15)mm凈尺寸和加工余量,零件選用10 mm的坯料)。
2)矯正。零件在備料工序后,安排一道矯正工序。對下料后的鋼板坯料逐件采用平板機進行平整,要求經(jīng)過矯正后,鋼板坯料的整體平面度偏差小于1.5 mm。
3)外力固定。將經(jīng)過機械矯正后的鋼板坯料,以5塊為一組,相互疊加放置在專用組合工裝內(nèi),通過工裝周邊12只M36×220六角螺栓的連接固定,將5塊墊片與上下工裝模板牢牢壓緊、壓平。壓緊螺栓時需注意對稱施力,確保工件在各個方向上盡量受力均勻,相互間緊貼無間隙。
4)高溫去應(yīng)力熱處理。采用石棉隔套保護聯(lián)接螺栓光桿部分,工裝螺母旋合端用耐火泥封蓋后,將工裝聯(lián)合體置于箱式熱處理爐中,進行870℃/2 h的高溫去應(yīng)力熱處理,熱處理工藝見圖。
5)板面精整。對經(jīng)過高溫去應(yīng)力熱處理后的墊片再次進行逐件的平面度檢查,對于板面平整度誤差超過1 mm的零件,需再次進行板面平整,直至滿足要求為止。
6)制備定位工藝孔。對板面平整度達到預(yù)定質(zhì)量控制狀態(tài)的零件,安排一道外型尺寸的精加工工序,以修整零件在平整和熱處理兩道不銹鋼加工工序上所產(chǎn)生的微量尺寸跑偏。而后,按照零件設(shè)計圖采用工裝模板加工49-M8螺紋底孔,并按要求制備好螺紋。
7)粗磨。通過墊片平面上49-M8螺紋孔,采用內(nèi)六角螺栓(M8×20)將墊片牢牢壓在工裝定位板二上,通過工裝定位板二實現(xiàn)墊片在M7150/NB型平面矩臺磨床工作臺上的裝夾定位。然后以較小的切削進給量磨完工件平面(切削進給量一般選擇0.02 mm左右,以工件表面不出現(xiàn)色差為宜),待該磨削面全部顯現(xiàn)后,將工件移出磨床工作臺,拆分墊片與工裝板二,翻轉(zhuǎn)墊片后再將墊片與工裝定位板固定,繼續(xù)磨削另一面,直至該平面全部磨出為止。如此反復(fù)交替進行磨削,保證墊片的有效厚度在8.8~8.9 mm之間。但有一點值得注意:需選用36或46號粒度的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪進行磨削(有條件可配用極壓乳化液作為磨削液),以確保磨削面的表面切削質(zhì)量。
8)低溫時效熱處理。對完成粗磨工序后的墊片,按照前道熱處理的工序準備程序,再次以5塊一組,通過組合工裝進行壓緊、固定聯(lián)接后,在箱式或井式熱處理爐中,進行一次300℃、4~5 h的低溫時效熱處理,以進一步消除原材料中的各種殘余應(yīng)力,達到穩(wěn)定和提高墊片平面度偏差的目的,熱處理工藝見圖2。
9)半精磨、精磨。將墊片再次按照粗磨工序安裝程序與工裝定位板裝配定位后,在同一臺M7150/NB型平面矩臺磨床上,采用60號粒度的單晶剛玉(SA/GD)或微晶剛玉MA(GW)砂輪,以較小的切削進給量,正、反兩面交替實施工件的半精磨、精磨,并定期加以測量,確保工件8.4+(0.05~0.15)mm的厚度尺寸。
10)成形孔加工。對完成精磨工序后的墊片平面上的28-M8工藝螺紋孔,進行擴孔、锪孔處理,完成28-φ8.7H13成形孔的加工。
11)外觀處理。對不銹鋼講過的外觀質(zhì)量進行必要的修整處理。
12)綜合檢驗。對墊片實施逐件、質(zhì)量檢測。